深孔加工深孔加工10种常见问题及解决措施条条都是宝贝

2022-02-17 01:01

在深孔加工过程中，经常会出现尺寸精度、表面质量和刀具寿命等问题。如何减少甚至避免这些问题是一个亟待解决的问题。

1.孔径增大，误差大

1)原因

铰刀外径尺寸设计值过大或铰削刃口有毛刺；切割速度太高；进给不当或加工余量过大；铰刀主偏转角过大；铰刀弯曲；粘在铰链刃口的片状肿瘤；磨刀时，铰链刃口摆差超出公差；切削液选择不当；安装铰刀时，锥柄表面的油污未清理干净或锥面被磕碰；锥柄平尾偏移装入机床主轴后，锥柄与锥度发生干涉；主轴弯曲或主轴轴承松动或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件轴线不同，铰孔时双手使用不均匀，使铰刀左右摇摆。

2)解决方案

根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切割速度；适当调整进给速度或减少加工余量；适当减小主偏角；拉直或报废弯曲的不可用铰刀；用油石仔细修整至合格；将摆差控制在允许范围内；选择冷却性能更好的切削液；安装铰刀前，必须将铰刀锥柄内部和机床主轴锥孔内的油污擦拭干净，锥面上的凸起要用油石打磨；磨铰刀平尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡盘，调整同轴度；注意正确操作。

2.孔径减小了

1)原因

铰刀外径尺寸的设计值太小；切割速度太低；饲料过量；铰刀的主偏转角太小；切削液选择不当；磨刀时，铰刀的磨损部分不被磨掉，弹性恢复缩小孔径；铰制钢制零件时，余量过大或铰刀不锋利，容易产生弹性回复，使孔径变窄，内孔不圆，孔径不合格。

2)解决方案

更换铰刀外径尺寸；适当提高切割速度；适当减少饲料；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期更换铰刀，正确刃磨铰刀的切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；进行实验切割，留有适当的余量，并磨快铰刀。

3.铰链内孔不是圆形的

1)原因

铰刀太长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀的主偏转角太小；铰链刃口带窄；扩孔余量的偏差；内孔表面有缺口和十字孔；孔表面有砂眼和气孔；主轴轴承松动，无导套，或铰刀与导套配合间隙过大，薄壁工件夹紧过紧，工件卸载后变形。

2)解决方案

刚度不足的铰刀可以采用不等螺距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性连接，增加主偏角；选择合格的铰刀，控制预处理过程的孔位公差；采用不等螺距、更长、更精密的导套铰刀；选择合格的空白；用等螺距铰刀铰削精密孔时，应调整机床主轴的间隙，导套的配合间隙应较高或采用适当的夹紧方法以减小夹紧力。

4.孔的内表面具有明显的棱形表面

1)原因

扩孔余量过大；铰刀切削部分的后角太大；铰链刃口过宽；工件表面有气孔和砂眼，主轴摆差过大。

2)解决方案

减少扩孔余量；减小切削部分的后角；磨边带宽度；选择合格的空白；调整机器主轴。

5.内孔表面粗糙度值高

1)原因

切割速度太高；切削液选择不当；铰刀主偏转角过大，铰链刃口不在同一圆周上；扩孔余量太大；扩孔余量不均匀或过小，局部表面未扩孔；铰刀切削部分摆差超差，切削刃不锋利，表面粗糙；铰链刃口过宽；扩孔时排屑不良；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或断边；刀刃上有一个切屑堆积瘤；由于材料关系，不适合零前角或负前角的铰刀。

2)解决方案

降低切割速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨刃口；适当减少扩孔余量；扩孔前提高井底位置的精度和质量或增加扩孔余量；选择合格的铰刀；磨边带宽度；根据具体情况，减少铰刀齿数，增加排屑槽空，或使用有刃倾角的铰刀，以便顺利排屑；定期更换铰刀，磨削时磨掉磨削区域；在研磨、使用和运输铰刀的过程中，应采取保护措施，避免碰撞；对于损坏的铰刀，使用超细油石修复或更换损坏的铰刀；用油石修整合格，使用前角为5-10°的铰刀。

6.铰刀的使用寿命短

1)原因

铰刀材料不当；磨刀时铰刀烧伤；切削液选择不当，切削液流动不畅，磨削后切削处和合页切削的表面粗糙度过高。

2)解决方案

根据加工材料选择铰刀材料，可以是硬质合金铰刀，也可以是涂层铰刀；严格控制研磨和切割量，避免烫伤；始终根据加工材料正确选择切削液；务必清除切屑槽中的切屑，并使用压力足够的切削液，以达到精磨或研磨后的要求。

7.铰链孔位置精度超差

1)原因

导套磨损；导套底端离工件太远；导套长度短，精度差，主轴轴承松动。

2)解决方案

定期更换导套；加长导套，提高导套与铰刀间隙的配合精度；机床的及时维护和主轴轴承间隙的调整。

8、铰刀齿崩边

1)原因